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Al comparar presupuestos de moldes, es posible que reciba recomendaciones diferentes para la misma pieza. Un proveedor podría sugerir un molde de dos placas, mientras que otro prefiere uno de tres placas o de canal caliente. La opción más económica podría resultar más cara a la larga una vez que se consideren los desperdicios del canal, el recorte, la automatización, el mantenimiento y los requisitos de la maquinaria.
Los moldes de dos placas suelen ser más sencillos. Los moldes de tres placas ofrecen mayor libertad en cuanto a la separación de los canales de inyección y los puntos de entrada. El diseño de la pieza, el material, el volumen, las marcas de inyección y el equipo de moldeo deben guiar la elección.
¿Qué es un molde de inyección de dos placas?
Un molde de inyección de dos placas tiene una mitad fija y una mitad móvil que se separan en la línea de partición principal. Después del moldeo, la pieza de plástico normalmente permanece en el lado móvil y se libera mediante pasadores eyectores, una placa extractora u otro sistema de expulsión.
El molde realiza un único movimiento de apertura principal. Con una compuerta de borde convencional, la pieza y el canal frío pueden salir del molde juntos. Una compuerta de túnel o submarina puede cortar durante la eyección, por lo que los moldes de inyección de dos placas no siempre requieren el desmoldeo manual.
Opciones de puerta y corredor
Las opciones comunes incluyen compuertas de bebedero directo, compuertas de borde, compuertas de abanico, compuertas de lengüeta, compuertas de túnel, compuertas submarinas y compuertas de canal caliente; en el moldeo por inyección, el bebedero forma la trayectoria de alimentación inicial en un sistema de canal frío convencional.
Las compuertas de borde y de abanico suelen ubicarse cerca de la línea de separación. Las compuertas de túnel permiten acceder a zonas menos visibles, mientras que un sistema de canal caliente alimenta la cavidad sin necesidad de un canal frío convencional. El tipo de compuerta de moldeo por inyección más adecuado depende de su ubicación, la geometría de la pieza, los requisitos estéticos, el comportamiento del material y la estructura del molde seleccionada.
La verdadera cuestión de diseño es si la compuerta seleccionada puede rellenar la pieza de forma fiable dejando al mismo tiempo una marca de compuerta aceptable.
¿Qué es un molde de inyección de tres placas?
Un molde de inyección de tres placas incluye una sección de canal independiente y una zona de apertura controlada adicional. Esto permite que el canal frío y los componentes moldeados se separen durante las diferentes etapas de apertura del molde.
Se suele utilizar con compuertas de pasador, compuertas centrales o varias compuertas pequeñas situadas lejos del borde exterior de la pieza.
Cómo funciona la separación de corredores
Los extractores, los bloqueos de placa, los pernos de límite, los resortes o componentes similares controlan la secuencia de apertura. Las compuertas de pasador normalmente se separan de las piezas moldeadas antes de que se abra la línea de separación principal. A continuación, las piezas se expulsan y el canal de alimentación se libera de su sección de retención.
Este movimiento adicional requiere un control de secuencia fiable y una carrera de apertura suficiente para que tanto las piezas como el canal de alimentación salgan del molde.
¿Por qué se utilizan las compuertas de pasador y central?
Una compuerta de pasador puede entrar a través de la superficie de la pieza en lugar del borde exterior. Esto puede ser útil cuando:
- Una pieza circular se beneficia del relleno central.
- El control de bordes crea una ruta de flujo larga.
- Varias cavidades necesitan ubicaciones de compuertas equilibradas
- Las marcas de la puerta no pueden permanecer en el borde exterior.
- Se requieren varias puertas pequeñas
La ubicación de la compuerta puede mejorar el equilibrio del llenado o modificar la línea de soldadura, pero no elimina por sí sola los defectos de moldeo. Aún es necesario revisar el espesor de la pared, la ventilación, la refrigeración, el empaquetado y el comportamiento del material.
Diferencias en la producción entre moldes de dos y tres placas
Movimiento de apertura y estructura del molde
Un molde de dos placas suele tener un mecanismo de apertura más directo y menos componentes secuenciales. Esto generalmente facilita el montaje, la inspección y el mantenimiento.
Un molde de tres placas requiere una mayor separación entre los canales de alimentación. Este movimiento adicional puede aumentar la altura del molde, la longitud de la guía, la distancia de apertura y el número de componentes que requieren inspección periódica.
Ubicación de las puertas y separación de los corredores
Las compuertas de dos placas suelen estar ubicadas cerca de la línea de separación principal, aunque las compuertas de túnel y las boquillas de canal caliente ofrecen otras opciones.
Un molde de canal frío de tres placas ofrece mayor libertad para las compuertas centrales y varias compuertas superficiales. Esto puede acortar la distancia de flujo o mejorar el equilibrio de llenado para algunas piezas redondas y con múltiples cavidades.
En un molde estándar de dos placas con canal frío, la pieza y el canal pueden expulsarse simultáneamente. Una compuerta de túnel permite el corte automático. Un molde de tres placas normalmente separa las compuertas de entrada y el canal durante la apertura, mientras que un sistema de canal caliente elimina por completo el canal frío convencional.
Costo y mantenimiento de las herramientas
Los moldes de dos placas suelen requerir menos componentes de separación de canales y un control de apertura más sencillo. Por lo tanto, sus costes iniciales de utillaje y mantenimiento suelen ser más bajos.
Los moldes de tres placas incorporan placas de alimentación, elementos de retención, componentes de guía y mecanismos de secuenciación. La diferencia de coste real depende del tamaño del molde, el número de cavidades, el tipo de acero, la vida útil prevista de la herramienta, la disposición de la compuerta y la automatización.
No se debe analizar únicamente el presupuesto del molde. Un molde más económico que genere un canal de alimentación pesado o requiera recorte manual puede resultar en un mayor costo por pieza durante toda la producción.
Tiempo de ciclo y automatización
Un molde de tres placas puede requerir un mayor movimiento de apertura, pero puede reducir el trabajo posterior de separación de los canales de alimentación.
Un molde de dos placas se abre de forma más directa, aunque la célula de producción completa aún puede requerir la eliminación de bebederos, el recorte de la entrada de alimentación, la clasificación o la manipulación por robot. Compare el ciclo de producción completo en lugar de solo el tiempo de apertura del molde.
Requisitos de la máquina
Antes de finalizar el molde, confirme:
- Rango de espesor del molde
- Luz diurna de máquina
- Golpe de apertura
- Golpe de expulsión
- espaciado de las barras de unión
- Capacidad de tiro
- Liquidación de corredores
- Acceso de robots
La carrera de apertura es especialmente importante en un diseño de tres placas. La máquina debe proporcionar suficiente espacio para separar el canal de alimentación, abrir la línea de separación principal, expulsar las piezas y permitir su extracción segura.
Un molde de dos placas no debe confundirse con una máquina de moldeo por inyección de dos placas . El primero describe la estructura del molde, mientras que el segundo se refiere al sistema de sujeción de la máquina.
Ventajas y limitaciones de ambas estructuras de moldes
| Estructura del molde | principales ventajas | Limitaciones principales |
| Molde de dos placas | Apertura más sencilla, mantenimiento más fácil, generalmente menor coste de utillaje, compatible con sistemas de colada fría y caliente. | La ubicación de la puerta puede estar restringida y el corredor puede permanecer sujeto. |
| molde de tres placas | Compuertas centrales y de pasador flexibles, separación automática del canal frío. | Mayor complejidad, carrera de apertura, mantenimiento y posible desperdicio de material. |
La principal disyuntiva reside en una construcción de molde más sencilla frente a una mayor flexibilidad en el sistema de alimentación de canal frío.
Opciones de moldes de dos placas, tres placas y canal caliente
En la práctica, el proyecto puede contemplar tres posibles soluciones.
| Opción de molde | Ventaja principal | Limitación principal | Situación adecuada |
| Sistema de alimentación en frío de dos placas | Estructura simple y menor inversión inicial. | El acceso a la puerta y la gestión de los corredores pueden estar limitados. | Se acepta el uso de compuertas en el borde o en el túnel. |
| Sistema de alimentación en frío de tres placas | Sistema de compuerta de pasadores flexible y separación de canales | Estructura más compleja y corredores potencialmente más largos. | Se requieren compuertas centrales o múltiples de canal frío. |
| Sistema de canal caliente de dos placas | Sistema de compuertas flexible con mínima pérdida de material en frío. | Mayores costos de sistema y mantenimiento. | La producción es estable y el ahorro de materiales es importante. |
Un molde de canal frío de dos placas suele ser adecuado para piezas que se pueden llenar a través de una entrada lateral o de túnel. Un diseño de canal frío de tres placas puede considerarse cuando se necesitan entradas centrales o de superficie múltiples, pero un canal caliente no es apropiado.
Un molde de dos placas también puede utilizar un sistema de moldeo por inyección de canal caliente para proporcionar una alimentación flexible y reducir el desperdicio propio de los sistemas de canal frío convencionales. Sin embargo, esto implica la incorporación de calentadores, controladores, colectores, boquillas y requisitos de mantenimiento.
La comparación final debe incluir el peso del canal de alimentación, el coste de la resina, el volumen de producción, la mano de obra, el mantenimiento y la vida útil prevista del proyecto.
Aplicaciones más adecuadas para moldes de inyección de dos placas
Un molde de dos placas suele ser práctico cuando el componente se puede llenar de forma fiable desde la línea de separación, una compuerta de borde o una compuerta de túnel.
Suele ser adecuado cuando:
- Las marcas de la puerta pueden permanecer cerca de un borde o una superficie oculta.
- No se requiere el sistema de fijación mediante pasador central.
- La eliminación de los corredores se puede manejar de manera eficiente.
- El mantenimiento sencillo es una prioridad.
- Un sistema de canal caliente puede proporcionar la ubicación de la puerta requerida.
Los moldes de dos placas no se limitan a piezas sencillas o de bajo volumen. Los moldes de gran cavidad y alto volumen también pueden utilizar esta estructura cuando los sistemas de alimentación, refrigeración, eyección y automatización permiten alcanzar el objetivo de producción.
Aplicaciones más adecuadas para moldes de inyección de tres placas
Se elige un molde de tres placas principalmente debido a los requisitos de colocación de la compuerta de canal frío y de separación de los canales.
Puede ser apropiado cuando:
- Se requiere una puerta con pasador central.
- Se necesitan varias puertas pequeñas
- El relleno de bordes crea una trayectoria de flujo larga.
- Las marcas de la puerta no pueden permanecer en el borde exterior.
- El corredor debe separarse durante la apertura
- Un diseño multicavidad requiere una activación equilibrada.
- Un corredor que se calienta no es adecuado.
Las socavaduras, los orificios laterales y las roscas no requieren automáticamente un molde de tres placas. Estas características suelen necesitar deslizadores, elevadores, núcleos colapsables o mecanismos de desenroscado. Las características como las socavaduras externas o los orificios laterales pueden requerir un deslizador para molde de inyección en lugar de un cambio de una estructura de molde de dos placas a una de tres placas.
Factores DFM que determinan la estructura del molde
Antes de finalizar la estructura del molde, una lista de verificación DFM para moldeo por inyección debe revisar la ubicación de la entrada de inyección, el diseño del canal de alimentación, la geometría de la pieza, la compatibilidad de la máquina, el volumen de producción y la manipulación posterior. La ubicación de la entrada de inyección, el comportamiento del material, el peso del canal de alimentación, el volumen de producción, el espacio disponible en la máquina y la manipulación posterior influyen en el resultado final.
Geometría de la pieza y requisitos de la compuerta
Primero, identifique dónde son aceptables las marcas de entrada. Luego, verifique si la cavidad se puede llenar desde esas ubicaciones sin una distancia de flujo excesiva, pérdida de presión o una línea de soldadura inaceptable.
En el caso de moldes multicavidad, el diseño del canal de alimentación y de la compuerta debe garantizar un equilibrio constante entre las cavidades durante el moldeo por inyección, de modo que cada cavidad se llene y compacte en condiciones razonablemente similares.
Volumen de producción y uso de materiales
Una primera estimación útil es:
Peso del corredor por disparo × disparos de producción total
Compare el resultado con el precio de la resina, el material reciclado permitido, la mano de obra para la separación de los bebederos y la vida útil del proyecto.
Un molde de canal frío sencillo puede ser adecuado para tiradas cortas con resina de bajo coste. Un plástico de ingeniería costoso con límites estrictos de reciclaje puede justificar un sistema de canal caliente u otro sistema que minimice los residuos.
Compatibilidad con moldes y máquinas
El molde debe ser compatible con la máquina de moldeo por inyección. Antes de comenzar la fabricación, se deben confirmar el espesor del molde, la distancia entre orificios, la carrera de apertura, la separación entre las barras de unión, el recorrido del eyector, el tamaño de la inyección y el acceso del robot.
Esta revisión puede evitar que un molde terminado requiera una máquina más grande simplemente porque se subestimó la distancia de apertura o el espacio libre del canal de alimentación.
Preguntas Frecuentes
¿Un molde de dos placas es siempre un molde de colada fría?
No. Un molde de dos placas puede utilizar un sistema de canal frío o de canal caliente. Muchos moldes de canal caliente utilizan una disposición de apertura de dos placas porque no hay un canal frío convencional que separar.
¿Puede un molde de dos placas separar la compuerta automáticamente?
Sí. Las compuertas de túneles y submarinos pueden romperse durante la eyección. Los sistemas de alimentación ininterrumpida, los robots y los equipos de recorte automatizados también pueden reducir la necesidad de retirar las compuertas manualmente.
¿Cuántos tipos de moldes de inyección existen?
No existe un número fijo. Los moldes se pueden clasificar según la estructura de la placa, el sistema de canales, el número de cavidades, el método de eyección, el mecanismo de extracción del núcleo y el proceso de moldeo. Nuestra descripción general de los principales tipos de procesos de moldeo por inyección explica varias clasificaciones comunes.
Conclusión
Un molde de dos placas suele ser adecuado cuando la entrada de inyección requerida se puede lograr con un canal frío simple, una entrada tipo túnel o un canal caliente. Un molde de tres placas resulta útil cuando se requieren entradas de pasador flexibles para el canal frío y separación automática del canal.
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